به طور معمول مشعل ها همراه و متناسب با دیگ انتخاب می شوند و به میزان مصرف سوخت بر حسب لیتر در ساعت و كیلو گرم در ساعت یا گالن در ساعت مشخص می شوند.با داشتن قدرت حرارتی دیگ و ارزش حرارتی سوخت مایع , می توان نوع مشعل و میزان مصرف سوخت را انتخاب كرد .منتها چون مقداری حرارت سوخت از راه دود كش و تلفات دیگر به هدر می رود , در موقع محاسبه , راندمان مشعل را باید در نظر داشت. چون بیشتر گازوییل مصرف می شود می توان مصرف مشعل را از تقسیم قدرت حرارتی دیگ (QB) در حاصل ضرب ارزش حرارتی هر كیلو گازوییل ( حدود 10000 كیلو كالری ) در راندمان مشعل كه بین 6/. تا 85/. است را به دست آورد.چون وزن مخصوص گازوییل 8/. است , بنابراین به ازای هر لیتر حدود 8000 كیلو كالری حرارت تولید خواهد شد كه این مقدار BTU 32000 است.

اگر راندمان متوسط مشعل ها را 78/. انتخاب كنیم , به ازای هر لیتر گازوییل معادل BTU25000 حرارت تولید خواهد شد. كاتالوگ انتخاب مشعل در أخر این مبحث موجود می باشد.

با پیدایش سوخت های مایع و محسناتی كه نسبت به سوخت های جامد دارند, روز به روز در مشعل ها پیشرفت حاصل شده است و امروزه تقریبا در اكثر دیگ های حرارت مركزی و صنایع , سوخت مایع مصرف می شود و در نتجیه وجود مشعل ها ضروری است.
مشعل ها از لحاظ پودر كردن سوخت به سه نوع تقسیم می شوند:
1- فشاری
2- با فشار بخار یا فشار هوا
3- با فشار ضعیف هوا
در نوع فشاری , سوخت با فشار یك تلمبه به داخل دیگ پاشیده می شود و هوا نیز به طور طبیعی از اطراف نازل سوخت پاش وارد می شود.

 

در نوع دوم ,سوخت به وسیله فشار هوا یا بخار به داخل دیگ فرستاده می شود.در این مشعل جریان سوخت از منبع تا *****ك به علت وزن مایع است و گاهی با فشار پمپ ضعیف انجام می گیرد.

 

در این سیستم به علت فشار هوا و كمپرسور و یا فشار بخار , صدای نسبتا زیادی به وجود می آید كه از عیوب مشعل می باشد.
بالا خره نوع سوم ,كه بیشتر در دیگ های حرارت مركزی به كار برده می شود و كامل ترین نوع مشعل است و در دو نوع مشعل با فشار كم و مشعل با فشار زیاد ساخته می شوند.

 

1-مشعل با فشار كم:
این مشعل تشكیل شده است از یك الكترو موتور و یك وانتیلا تور و یك پمپ سوخت كه معمولا روی یك محور قرار دارند و با حركت الكترو موتور به كار می افتند. پمپ , سوخت را از منبع می گیرد و در داخل لوله مشعل كه در انتهای آن نازل قرار گرفته است , فشرده می كند و چون نازل دارای سوراخ های ریزی است , سوخت به صورت پودر به داخل كوره پاشیده می شود. وانتیلاتور نیز اكسیژن لازم را به وسیله هوای محیط از اطراف نازل داخل محفظه احتراق می رساند. در این حالت برای ایجاد شعله , احتیاج به یك جرقه است كه آن نیز از دو سر سیمی كه متصل به یك ترانسفور ماتور فشار قوی در حدود 12000 ولتی است , ایجاد می شود.

 

این جرقه ممكن است دایمی باشد كه در دیگ هایی كه محیط گرم كافی ندارند مورد احتیاج است . در این صورت ترانسفور ماتور باید دارای قدرت كار همیشگی باشد و یا ممكن است جرقه به طور متناوب باشد . یعنی در موقع شروع احتراق چند لحظه جرقه زده شود و پس از گرم شدن كوره , جرقه قطع شود .در این نوع مشعل ها وسایل دیگری مانند مانو متر و صافی روغن و شیر برقی )سولنویید ولو) نیز به كار برده می شود . شیر برقی به خصوص وقتی كه منبع سوخت بالا تر از مشعل با شد , حتما لازم است, چون ممكن است پمپ سوخت خوب آب بندی نباشد و هنگامی كه مشعل كار نمی كند , سوخت, قطره قطره وارد كوره و تبخیر شود كه در موقع روشن شدن مجدد تولید انفجار خواهد كرد . ولی با وجود شیر مربوطه چون به محض از كار افتادن موتور راه سوخت نیز بسته می شود . از دیگ محافظت كامل به عمل می آید.

پمپ های مشعل معمولا یك طبقه هستند و در بعضی موارد ممكن است دو طبقه باشند. در حالتی كه منبع سوخت پایین تر از مشعل باشد , وجود پمپ دو طبقه ضروری است . در این مشعل ها مقدار هوا و مقدار سوخت به وسیله دریچه تنظیم هوا و شیر تنظیم سوخت كه به ترتیب اطراف وانتیلاتور (بادرسان) و روی پمپ قرار دارند, كنترل می شود .

 

عمل راه افتادن و از كار افتادن مشعل به وسیله فرمان خود كاری مانند ترموستات دیگ و كنترل دود كه گاهی به جای آن سلول فتو الكتریك به كار می رود, انجام می گیرد.
2- مشعل با سوخت مایع سنگین:
این مشعل نیز مانند مشعل قبلی است , با این تفاوت كه به جای وانتیلاتور , یك دمنده به كار رفته و پمپ آن نیز مناسب با درجه غلظت مایع سوخت انتخاب شده است.
در موقع راه اندازی این مشعل قبلا شروع كار را به وسیله سیال گازی شكل یا سوخت سبك دیگری انجام می دهند كه در این صورت یك دستگاه راه انداز به آن اضافه خواهد شد.
به طور كلی هر نوع مشعل برای ظرفیت های مختلف ساخته شده است كه نسبت به ظرفیت حرارتی دیگ و انواع آن , می توان با تعویض نازل و تنظیم هوا از آن استفاده كرد. مثلا یك مشعل با ظرفیت 1 تا 5 و5 تا 10 لیتر ساخته شده است كه می توان با تغییر *****ك , مصرف آن را به حداكثر یا حداقل رساند .
مشعل گازی:
در این نوع مشعل, گاز بوسیله شیر خودكاری با فشار اولیه خود وارد دیگ می شود و با تركیب با هوایی كه همراه خود وارد كوره می كند , مشتعل می شود و در حدود 80% حرارت خود را به دیگ می دهد .
معمولا عمل ایجاد شعله به وسیله شمع خود كار انجام می گیرد .در مورد این مشعل ها وسایل محا فظتی پیش بینی می شود , به خصوص اینكه گاز بدون اشتعال وارد دیگ نشود . این عمل به وسیله یك كویل ترمو الكتریك كه نزدیك شعله شاهد(شمع) قرار دارد , كنترل می شود . به ترتیب كه با بودن شعله كویل گرم می شود و جریان ترمو الكتریك از آن عبور می كند و پس از اثر كردن روی شیر خود كار , آن را باز نگه می دارد. اما به محض اینكه شعله خاموش شد , جریان ترمو الكتریك از بین می رود و شیر بسته می شود و راه ورود گاز را به دیگ می بندد كه برای راه اندازی مجدد , باید شیر گاز را با دست باز كرد . این نوع مشعل نیز برای ظرفیت های مختلف ساخته شده و در دسترس است .
اصول سرویس و نگه داری مشعل گازی بدین قرار است:
1- تمیز كردن باد زن.
2- رگولاتور گاز و شیر ها.
3- بررسی اتصالات.

مزاياي تكنولوژي پلي اتيلن

1- سبكي وزن :

سبكي لوله هاي پلي اتيلن بدين معني است كه حمل و نقل آن ها آسان در نتيجه لوله گذاري در كانال به سرعت انجام مي پذيرد .

2- انعطاف پذيري :

از آنجايي كه لوله هاي پلي اتيلن كاملا انعطاف پذير هستند مي توان آن ها را به دو صورت حلقه و يا رول و درام با طول هاي بلند در محل كار مورد استفاده قرار داد .

يكي ديگر از مزاياي انعطاف پذيري ولوله گذاري آن ها در زمين هاي شني و سنگلاخي بدون استفاده از زانويي مي باشد . وقتي كه خاصيت انعطاف پذيري يا عامل ازدياد طول لوله يك جا در نظر گرفته شود مي توان بدين نتيجه رسيد كه اين دو عامل پلي اتيلن را يك ماده مناسب و سازگار با مسايل و مشكلات حركات زميني مي سازد . به عنوان مثال در موقع زلزله و حركات زمين مقاومت خوبي از خود نشان مي دهد .

3- مقاومت در مقابل خوردگي :

لوله هاي پلي اتيلن اين حسن را دارد كه احتياجي به نصب سيستم حفاظت از زنگ كه براي لوله هاي فولادي به كار مي رود را ندارد . بنابراين مخارج و هزينه نگه داري خيلي پائين است . صرف نظر از بعضي هيدروكربن هاي سنگين و سيالات پلي اتيلن مقاومت بي نظيري در برابر عوامل شيميايي دارد .

4- تغييرات ساده و سريع :

اگر يك قسمت از لوله پلي اتيلن صدمه ببيند هيچ مشكلي ابري جايگزيني آن قسمت يا ساقه لوله پلي اتيلن جديد و اتصالات الكتروفيوژن وجود ندارد و اين مي تواند در كمتر از يك روز انجام شود .

اين بدان معني است كه قطع گاز مشتركين در صورت بروز حادثه كاهش مي يابد .

5- كنش سريع يا اقدام سريع :

در صورت بروز حادثه با روش فشرده كردن به سرعت مي توان جريان گاز را قطع نمود

6- آموزش ساده و سريع :

دوره آموزش پايه اي كارگران براي ساختن و كار گذاري شبكه و يا راه اندازي و نگه داري خيلي ساده و كوتاه است .

7- كار آيي شبكه :

بالغ بر20  سال تجربه ثابت كرده است و تكنيك اتوماتيك الكتروفيوژن در حين عمليات اجرايي با يك موفقيت كامل و از درجه اطمينان بالايي برخوردار است .

8- طول عمر لوله و اتصالات :

لوله هاي پلي اتيلن به همران اتصالاتشان براي حداقل عمري حدود 50 سال تحت شرايط نرمال فشار 4 بار طراحي شده اند .

تمامي لوله ها بايد در طول لوله داراي دو نوار باشد كه در دو سمت مخالف لوله مواردي از قبيل سازنده نوع رزين ضخامت و سريال فشار در آن درج شده باشد .

ماكزيمم فشار مجاز بهره برداري :

ماكزيمم فشار مجاز بهره برداري براي هر سيستم لوله پلي اتيلن به مواد اوليه استفاده شده , شاخص SDR لوله ها و شرايط بهره برداري بستگي دارد . حداقل مقدار فاكتور طراحي (fd) مي بايست مساوي يا بزرگتر از 2 باشد .

راهنماهاي ملي ( دستورالعمل هاي ملي هر كشور ) نيز مي بايست در نظر گرفته شود.

MAOP به شرح ذيل بيان مي شود .

حداقل تنش مورد نياز (mpa)

نسبت به ابعاد استاندارد قطر خارجي MRS

لوله به ضخامت لوله SDR

    تاسیسات  مهندسی برتر-------------------------------

1

2

3

4

5

وقتی ساختمان جدیدی طراحی می شود به ندرت پیش می آید که طراح تاسیسات برای طراحی و ترسیم نقشه های موتور خانه اطلاعات کافی در اختیار داشته باشد.بنابراین اغلب برای تخمین فضای مورد نیاز موتورخانه و چیدن دستگاه های مختلف در این فضا از برآوردهای سرانگشتی استفاده می شود.نوع سیستم تاسیساتی مورد استفاده ،شکل وترکیب ساختمان،وچندین پارامتر دیگر در برآورد فضای لازم برای موتورخانه دخیلند.

طرح نهایی معمولا با میان گیری بین آنچه مهندس تاسیسات می خواهد وآنچه مهندس معمار راضی به تامین آن است،حاصل می شود.گرچه ساختمانها از نظر طرح متفاوتند،اما تعیین مساحت لازم برای موتور خانه برپایه اصولی انجام می گیرد که برای بیشتر ساختمانها قابل اجراست.این مساحت را اغلب می توان برحسب درصدی از مساحت کل کف ساختمان بیان کرد.

-فضای لازم برای دستگاه های مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه)

فضای کل مورد نیاز برای نصب دستگاه ها و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه) بین4تا9 درصد مساحت زیربنای ساختمان است که برای اغلب ساختمانها بین6 تا 9 درصد می باشد.

از دیدگاه مهندسی،ایده آل این است که فضای اختصاص یافته برای موتور خانه یا اتاق های هواساز نسبت به ساختمان موقعیت مرکزی داشته باشندکه این موجب کاهش طول واندازه کانالها و لوله ها،ساده ترشدن طرح شفتها تمرکز ونتیجتا تسهیل کار سرویس و نگهداری تاسیسات خواهد شد.این امر همچنین موجب کاهش قدرت مورد نیاز برای موتور بادزنهاو پمپها شده وهزینه عملکرد سیستم را پایین می آورد.

اما به دلایل بسیار اغلب امکان دادن فضای مرکزی ساختمان موتورخانه تاسیسات یا اتاق هواساز و غیره وجود نداردواما دست کم باید سعی شود که تا حد امکان موتورخانه تاسیسات مکانیکی ؛تجهیزات الکتریکی وسیستم آب و فاضلاب ساختمان در جنب یکدیگر قرار گیرند.

محل موتورخانه تاسیسات معمولا در زیرزمین یا طبقات پایین تر ساختمان است.ارتفاع سقف این فضاها برحسب چگونگی کانال کشی،لوله کشی واندازه دستگاه ها وتجهیزات؛باید بین12تا20 فوت(4تا6 متر)باشد:

1-وسایل سیستم تهویه مطبوع وگرمایش شامل دیگ وتجهیزات جانبی مربوطه، چیلر و تجهیزات جانبی از قبیل پمپها وغیره:برخی از تجهیزات HVAC از نظر محل نصب بسیار انعطاف پذیرند؛به طوری که مثلا گاهی به لحاظ اقتصادی چیلر را روی پشت بام نصب میکنند.

گرچه به این ترتیب هزینه های مربوط به مستحکم کردن سازه پشت بام و کارهای الکتریکی افزایش می یابد ،اما این خرجها با صرفه جویی حاصله در لوله کشی و انرژی مصرفی وکاهش هزینه های مربوط به کار دستگاه در فشار پایین تر جبران می شود.حتی دیگ را هم می توان روی پشت بام نصب کرد.با این کار دیگر احتیاجی به تعبیه دودکش در ساختمان نیست.استفاده از سوخت گاز عملی تر وکم هزینه تر از گازوئیل است چرا که دیگر به منبع ذخیره گازوئیل وملزوماتی مثل سیستم پمپاژ سوخت و لوله کشیهای مربوطه نیازی نیست.

با استفاده از وسایل بازیابی  گرما همواره با دستگاه چیلر می توان سایز دیگ را به میزان قابل توجهی کاهش داده وفضای بزرگی را در موتورخانه صرفه جویی کرد.

2-نصب برج خنک کن اغلب مشکلاتی را به همراه دارد.در بیشتر موارد،خصوصا در ساختمانهای بزرگ،استفاده از برج خنک کن ضروری است.چنانچه طبق  طرح قرارباشد برج خنک کن روی سطح زمین مستقر شود باید حداقل 100فوت(30متر)با ساختمان فاصله داشته باشد به دو دلیل یکی دوری جستن از سروصدای برج خنک کن که موجب آزار ساکنین ساختمان می شود،ودیگری جلوگیری از ورود هوای مرطوب خروجی از برج خنک کن به داخل ساختمان از طریق درها وپنجره ها.

همین فاصله باید نسبت به پارکینگ نیز منظور شود چرا که رطوبت هوای خروجی از برج خنک کن به دلیل محتوای مواد شیمیایی آن ممکن است به رنگ اتومبیلها صدمه بزند.

وقتی قرار است برج خنک کن روی پشت بام نصب گردد باید حتما برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات و سروصدای آن به ساختمان تمهیدات لازم اندیشیده شوند.بعضی از انواع برج خنک کن نسبت به برخی دیگر کم صداتر هستند که این پارامتر هنگام انتخاب برج باید لحاظ شود.

کف برج خنک کن ،خاصه در انواع بزرگ آن باید روی شاسی فولادی به بلندی 4تا5 فوت(حدود5/1متر)قرار گیرد تا کارهای لوله کشی وتعمییر ونگهداری به راحتی صورت پذیرند.

- فضای لازم برای اتاق هواساز وبادزن

در ساختمانهای چندطبقه اتاقهای هواساز وبادزن زیرزمینها وطبقه اول معمولا در طبقات پایینی ساختمان در نظر گرفته می شوند حالا یا در خود زیرزمین یا در طبقه دوم.چنانچه اتاقهای هواساز در طبقه دوم باشند،دسترسی به هوای تازه خارج وتخلیه هوای داخل وهمچنین نقل وانتقال تجهیرات راحت تر است.در ساختمانهایی که سطح زیربنای طبقات وسیع باشد اغلب از چند اتاق هواساز در هر طبقه استفاده می شود.

اما در بسیاری از ساختمانهای مرتفع یا اصطلاحا"برج"ممکن است یک اتاق هواساز برای10تا20 طبقه مورد استفاده قرار گیرد ؛یک اتاق هواساز برای طبقات پایینی ،یکی برای طبقات میانی ساختمان ویک اتاق هواساز هم روی پشت بام برای طبقات بالایی ساختمان.

مقررات جدید بناهای مرتفع ایجاب میکند که ساختمانها در سطح یا ارتفاع به چند بخش تقسیم شوند تا ایمنی ساکنین در صورت بروز آتش سوزی بهتر تامین گردد واین ممکن است روی تعداد و وسعت اتاقهای هواساز و محل آنها تاثیر بگذارد.ولی به هر حال محل اتاق هواساز باید در جایی باشد که از نظر کانال کشی حداکثر تسهیلات وحداقل هزینه را در بر داشته باشد.

-شفتهای داخلی(Interior Shafts)

شفتهای داخلی همان کانالهای قدیمی هستند که از درون آنهاکانالهای رفت وبرگشت هوا لوله کشی آب رفت(از)وبرگشت(به)چیلر،لوله کشی رفت وبرگشت سیستم گرمایش،سیم کشی های برق،وخلاصه تمامی شریانهای تاسیسات ساختمان عبور می کنند.

این مهم است که شفتها از راه پله وچاه آسانسور حداقل دوبرابر عرض خود فاصله داشته باشند تا بتوان در هر طبقه کار لوله کشی،کانال کشی وسیم کشی را در سقف یا کف به مقصد مورد نظر انجام داد.عموما اجرای شفتهایی با نسبت ظرافت(Aspect Ratio) از2:1 تا4:1 راحت تر از شفتهای گرد است.سایز ،تعداد ومحل شفتها در ساختمانهای مرتفع حائز اهمیت است.از دیدگاه مهندسی،مطلوب این است که کانال کشی بیشتر به طور قائم صورت گیردوحتی المقدورکانال کشی افقی کمتر باشد تا هزینهای مربوطه کاهش یابد؛

بالانس سیستم آسانتر صورت گیرد،برخورد با سیستم لوله کشی و ستونهای فلزی ساختمان وسیستم روشنایی وغیره کمتر شود وبالخره به مهندس معمار این امکان را بدهد که فاصله کف تا کف طبقات را کم کند.تعدادشفتها تابعی از فرم و وسعت ساختمان است.اما در ساختمانهای بزرگ از جنبه های مختلف ،عاقلانه تر این است که بجای یک شفت بزرگ،چندشفت کوچکتر منظور گردد.همچنین ممکن است مطلوب باشد که شفتهای کانالهای رفت وبرگشت مجزا باشند تا شمار تقاطع کانالها به حداقل رسیده وکار کانال کشی راحت تر صورت پذیرد.ایده آل این است که برای شفتها10تا15 درصد فضای اضافی جهت توسعه یا تغییرات آینده منظور گردد.

- نقل وانتقال دستگاهها وتجهیزات

در طراحی صحیح موتورخانه تاسیسات یا اتاقهای هواساز وبادزن باید مسئله نقل وانتقال دستگاه های بزرگ وسنگین به داخل اتاق وبالعکس کاملا مورد توجه قرار گیرد.چه در غیر این صورت هزینه نقل وانتقالات وتعمییرات سیستم زیاد خواهد بود.

خواص و مزایای لوله U-PVC (پلیکا)

مقاومت در برابر خوردگی:

مقاومت شیمیایی بالا:

PVC در برابر بسیاری از الکل ها، روغن ها و مواد نفتی غیرآروماتیک مقاوم است. این ماده همچنین در برابر اکثر خورنده ها نظیر اسیدهای غیرآلی، بازها و نمک ها مقاوم است. برای کارهای معمول آبرسانی، لوله های U-PVCکاملاً در برابر مواد شیمیایی موجود در خاک و آب مقاوم هستند. مسئله ی مقاومت شیمیایی تنها هنگامی مطرح می شود که محیط های غیرعادی وجود داشته باشد و یا از لوله برای انتقال مواد شیمیایی استفاده شود.

مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری:

استحکام کششی بلند مدت:

لوله های U-PVC (پلیکا) به گونه ای فرمول بندی می شوند تا استحکام کششی بلند مدت بالایی داشته باشند. حداقل استحکام مورد نیاز (MRS) (که در طراحی لوله های تحت فشار به کار می رود)، برای لوله های U-PVC در حدود دو برابر بیشتر از مقادیر متناظر دیگر لوله های پلاستیکی نظیر پلی اتیلن است. به همین دلیل هم ضخامت لوله های U-PVC نسبت به سایر لوله های پلاستیکی کمتر بوده و در نهایت وزن کمتری نیز دارد، که این مسئله مزیت مهمی محسوب می شود.

نسبت استحکام به وزن بالا، وزن سبک:

اتصالات آب بند:

مقاومت در برابر سایش/خراش:

علاوه بر مزایای ممتاز ذکر شده برای لوله های U-PVC (پلیکا),قیمت این لوله ها بسیار مناسب و قابل رقابت با سایر لوله های پلیمری، فلزی، چدنی و ... می باشند. به طوری که امروزه لوله های U-PVC در دنیا یکی از گزینه های اصلی در شبکه های آب و فاضلاب می باشند

شرح لوله كشي ساختمان :

لوله ي آب مصرفي پس از كنتور به شير قطعو وصل و شير يك طرفه در ورودي ساختمان متصل مي گردد.از آن پس با توجه به شبكه ي لوله كشي وتجهيزات آبرساني مورد استفاده در ساختمان ها ، بسته به اين كه تك واحدي يا مجموعه اي از چند واحد مسكوني ، تجاري و اداري باشد، ادامه ي مسير لوله كشي مي تواند بسيار متنوع باشد . آب معمولا از پايين ترين قسمت شبكه ي لوله كشي با يك انشعاب اصلي نخست به شير تخليه و سپس وارد لوله ي تقسيم كننده مي گردد. آن گاه از اين لوله انشعاب هاي مناسب براي تهيه آب گرم مصرفي و لوله هاي تغذيه آب سرد طبقات و زيرزمين جدا مي گردد. در صورت استفاده از دستگاه سختي گير در سيستم حرارت مركزي و تهويه ي مطبوع ، انشعاب ديگري نيز براي آن در نظر گرفته مي شود. بهتر است يك شير فلكه ي سرشيلنگي نيز براي برداشت آب موتور خانه نصب گردد.لوله ي آب گرم خروجي از منبع آب گرم همراه لوله وارد سرويس ها شده ، وسايل بهداشتي را تغذيه مي كنند.

در ساختمان هاي بزرگ تر و چند واحدي ، معمولا يك يا چند مسير براي بالا رفتن لوله هاي آب در نظر گرفته مي شود. هر كدام از لوله هاي بالا رونده در ابتداي مسير بايستي داراي شير فلكه ي قطع و وصل دستي باشد .

لوله انشعاب در طبقات نيز بايستي مجهز به شيرفلكه قطع و وصل براي كليه لوله هاي سردو گرم مصرفي باشد. سپس توزيع آب سردو گرم مصزفي در طبقات و واحدهاي جداگانه مشابه سرويس هاي ساختمان قبلي انجام مي گيرد. در صورتي كه استفاده از سقف كاذب امكان پذير باشد بهتر است لوله كشي در هر واحد در داخل سقف كاذب همان طبقه انجام گيرد.

علاوه بر لوله هاي سردو گرم لوله سومي وجود دارد كه لوله (( برگشت آب گرم)) با لوله ي ((گردش آب گرم )) ناميده مي شود . ابن لوله معمولا از آخرين مصرف كننده گرفته مي شود ودر محل ورود آب سرد به منبع آب گرم وصل مي شود.كار آن گردش دادن دائمي آب بين مصرف كننده ها و منبع آب گرم است؛ خواه شير مصرف كننده باز خواه بسته باشد.وجود اين لوله باعث مي شود كه با باز كردن شير آب گرم با فاصله ي زماني كمتري به آب گرم دسترسي پيدا شودو از هدر رفتن آب جلوگيري به عمل آيد.

(تاسیسات فنی برتر::::

اجرا کننده و ارائه دهنده مشاوره در تمام امور تاسیسات ساختمانی)

برای نصب کلکتور رفت و برگشت در سیستم گرمایش از کف بهتر است از جعبه‌های کلکتور استفاده شود که در شکل زیر نمای جعبه و کلکتور روی آن نمایش داده شده است.

) اسایش و آرامش در بالاترین حد ممکن : درجه حرارت ثابت و دائمی درکلیه طول زمستان در نزدیکی کف ساختمان و در محلی که شما قرار دارید وجود خواهد داشت . این حالت بسیار دلپذیری است که محیط اطراف پا گرم بوده و هوای مورد تنفس گرمای زیادی نداشته باشد. پروفیل دمایی سیستم گرمایش کفی به پروفیل ایده آل بسیار نزدیک است، گرما به آرامی از کف به سمت سقف منتشر می شود، پای گرم و سر خنک، به سلامت کمک می کند.

۲) ثابت بودن حرارت : بعلت جرم بسیار پوشش کف ساختمان در صورت هر گونه قطع برق و یا عوامل دیگر که باعث توقف حرارت دهی مرکزی باشد ، مدت زمان سرد شدن آپارتمان بسیار طولانی تر از سایر روشها می باشد . در این سیستم ابتدا مدت زمانی طول می کشد تا کف زمین به درجه حرارت مطلوب برسد ، ولی پس از گرم شدن این حرارت به صورت باثبات تری در طول مدت زمستان مورد استفاده قرار خواهد گرفت .

۳) سبکی وزن ساختمان ، افزایش ارتفاع اتاقها : بعلت استفاده از یکنوع لوله با سایز پائین و همچنین حذف عبور لوله های تاسیساتی از روی یکدیگر ( که عموما باعث بالا آمدن کف واحدها و پر کردن کف در زمان ساخت می شود ) ضخامت پوشش به مقدار زیادی کاهش می یابد. این امر ضمن کم کردن وزن ساختمان ( و در نتیجه استقامت بیشتر آن ) موجب افزایش ارتفاع سقف واحدها نیز می گردد.

۴) صرفه جویی در مصرف سوخت : بعلت تماس مستقیم افراد با منبع گرمایش درجه حرارت اتاق در درجات پائین تری تنظیم می گردد. این امر موجب صرفه جویی ۲۵ الی ۴۰ درصد در مصرف سوخت خواهد شد .

۵) آزادی عمل در دکوراسیون داخل منزل : بعلت قرار گرفتن این سیستم در داخل کف زمین اثاثیه را میتوان در هر گوشه از ساختمان قرار داد . این امر بخصوص در واحدهای کوچکتر و اتاق خوابهای بافضای محدود ، ملموس تر خواهد بود .

۶) هوای پاکیزه تر و خشک نشدن هوا : در سیستم رادیاتوری ، عموما هوای اتاق خشک می شود . در بسیاری از موارد با قرار دادن کتری آب به روی رادیاتور سعی در افزایش رطوبت اتاق می شود . این مشکل در سیستم گرمایش کفی نمودی نخواهد داشت .

۷) تمیزی دیوارها و اثاثیه منزل : بعلت سیکل گردش هوای داغ در زمان استفاده از رادیاتور عموما دیوارهای بالای رادیاتور بمرور زمان سیاه شده و دوده را بخود جذب می نماید . در سیستم گرمایش کفی ویرسبو این مشکل برطرف شده و دیوارها وسایر لوازم در طول زمان سیاه نخواهد شد .

۸) افزایش ارزش منزل : استفاده از سیستم گرمایش کفی ویرسبو موجب افزایش ارزش منازل می شود اگر چه نصب این سیستم از لحاظ هزینه تفاوت چندانی باسیستم حرارت بتوسط رادیاتورهای مرغوب ندارد ، ارزش افزوده آن برای ساختمان بسیار بیشتر خواهد بود .

۹) استفاده از منابع حرارتی مختلف : سیستم گرمایش کفی ویرسبو می تواند از منابع مختلفی برای تامین گرمایش استفاده کند . موتور خانه ، پکیچ و حتی حرارت خورشیدی می توانند در این سیستم مورد استفاده قرار گیرند .

۱۰) خشک تر باقی ماندن زمینهای مرطوب و یا خیس : در صورت نصب سیستم گرمایش کفی ویرسبو در محلهای مانند آشپزخانه ، سرویسهای بهداشتی و زیر زمین ، در صورت خیس شدن کف این محلها بعلت شستشو بسرعت خشک خواهد شد .

● روشهای کنترل دما در سیستم گرمایش کفی:
ـ سیستم کنترل دمای بصورت دست
ـ سیستم کنترل دمای اتوماتیک بصورت مکانیک
ـ سیستم کنترل دمای اتوماتیک بصورت برقی

▪ سیستم کنترل دمای بصورت دست
در این سیستم با استفاده از شیرآلات قطع و وصل متصل شده به خروجی های هر کلکتور،در جعبه مربوطه، امکان کنترل منطقه های حرارتی به صورت دستی امکان پذیر می گردد.از مزایای این سیستم، اقتصادی بودن و ساده بودن سیستم کنترلی، میتوان اشاره نمود.

▪ سیستم کنترل دمای اتوماتیک بصورت مکانیک
در این سیستم با استفاده از نصب شیرآلات گرمایش کفی در داخل دیوار هر فضایگرمایشی، از طریق تنظیم ترموستات حرارتی نصب شده بر روی شیر گرمایش کفی داخل دیوار، دمای محیط مریوطه به صورت مکانیکی و اتوماتیک کنترل می گردد.در این روش داخل جعبه شیر گرمایشی، شیر تخلیه هوا نیز پیش بینی شده است.

▪ سیستم کنترل دمای اتوماتیک بصورت برقی
در این سیستم شیرهای برقی که به حس گرهای الکتریکی در هرمحیط به طورجداگانه وصل شده اند، فرمان قطع و وصل هرمدار حرارتی را دریافت نموده و عملیات تنظیم خودکار هر محیط را انجام می دهند.امکان دیگری همانند، دبی سنج و یا دماسنج نصب شده بر روی هر خروجی وورودی کلکتور امکان کنترل های مختلف و متنوعی را برای کاربر ممکن می سازد.سیستم اتوماتیک برقی پایپکس کاملترین روش کنترلی دمائی فضای گرمایش کفی می باشد.

● انواع منبع تامین کننده حرارتی ممکن جهت سیستم گرمایشی از کف:
سیستمهای گرمایش از کف همانند سیستم رادیاتور قابلیت اتصال به انواع منابع تامین کننده حرارتی را دارا میباشند. ولی با توجه به راندمان بالای گرمایش کفی دمای مورد نیاز به بیشتر از ۵۰ درجه نمیرسد. از طرف دیگر دمای مورد نیاز سیستم آبرسانی حد اقل ۶۰ درجه می باشد. در نتیجه در ساختمانی که از گرمایش کفی استفاده می کند نیاز به دو مدار با درجه حرارت متفاوت ضروری است که به روشهای ذیل ممکن می باشد:
ـ استفاده از پکیج
ـ استفاده از موتورخانه با ۲ دیگ کوچک

  ـ استفاده از موتورخانه با یک دیگ و مبدل حرارتی
ـ استفاده از موتورخانه با یک دیگ و الکترو والو با مدار بای پاس

مدل سازی اتلاف گرمای سیستم گرمایش کف با استفاده از یک مدل دو بعدی متصل به زمین
گزارش حاضر، یک مدل شبیه سازی دو بعدی از اتلاف گرما و حرارت را توسط یک ورقه روی پایه، برای سیستم حرارتی کفی، معرفی می کند. وظیفه این سیستم مدل سازی تأثیر آرایش و شکل کف پی ساختمان در کارایی سیستم گرمایش است. این مدل می تواند برای طراحی خانه های دارای پتانسیل مناسب برای سیستم حرارتی کف با توجه به اتلاف گرما از طریق شکل و ترکیب کف و پی ساختمان، استفاده شود.

نحوه توليد و ساخت لوله سبز به شرح زير مي باشد:

ابتدا مواد به همراه يك كاتاليزور وارد دستگاه شده و توسط ميله ماري با هم مخلوط شده و با حركت دوراني ميله ماري به سمت المنت ( گرم كننده ) هدايت مي شوند.

در اين قسمت مواد به وسيله المنت كه با درجه مخصوص تنظيم شده است, ذوب شده و به مرحله بعد راه مي يابند.

لازم به ذكر است كه به مجموع دو قسمت فوق ( ميله ماري و المنت گرم كننده ) در اصطلاح فني اكسلودر گفته مي شود كه اولين مرحله از فرآيند توليد مي باشد.

مواد ذوب شده بعد از عبور از اكسلودر بايد از قالب ( كله گي ) كه در انتهاي دستگاه اكسلودر نصب شده است عبور نمانيد كه قالب ( كله گي) جهت اندازه لوله هاي مختلف قابف تنظيم بوده, وظيفه اصلي قالب ( كله گي) تشكيل دادن اوليه به لوله مي باشد, كه مهمترين وظيفه را در طي فرآيند ساخت لوله به عهده دارد.

لازم به ذكر است كه بيشترين ضايعات نيز در همين قسمت مي باشد كه البته مي توان اين ضايعات راه تنظيم دقيق و مجتمع قالب(كله گي) به حداقل ممكن كاهش داد.

بعد از عبور از مرحله قالب بندي لوله وارد محفظه اي به نام كاليبر مي شود. كاليبر لوله برنزي شكلي است با شيارهاي مدور يا مارپيچ كه با عمق وطول و عرض خاص به صورت بريده, بريدروي تعبيه شده كه وظيفه شكل دهي ثانويه لوله را به عهده داشته است.

بعد از عبور از كاليبر لوله وارد يك خلاء مي شود كه با فشار سنج مخصوص فشار آن مرتبا توسط اپراتور مربوطه كنترل مي گردد.

جهت خنك كردن لوله ها در مرحله بعدي لوله هاي توليد شده وارد يك محفظه پر آب شــده كه آب اين محفظه ها مرتبا توسط پمپاز از مخزن تعويض شده و دماي حاصل از مرحله المنت از اين طريق از لوله ها گرفته مي شود و شكل اصلي لوله ها در اين مرحله تثبيت شده و آماده ورود به مرحله بعدي يعني وكيوم كردن( مكش كردن ) مي باشند.

مرحله آخر فرآيند توليد لوله ها مرحله وكيوم كردن يا مكش كردن مي باشد كه توسط دو غلتك كه در انتهاي خط توليد قرار دارند انجام مي شود.

پس از مرحله وكيوم كردن لوله ها آماده برش مي نمايند كه اپراتوري كه در انتهاي خط توليد مستقر شده است.

لوله ها را به فاصله 4 متر 4 متر به وسيله قيچي مخصوصي برش و هر 30 متر شاخه لوله را در يك بسته قرار داده و درب آن را پلمپ مي كند.

لازم به ياد آوري است كه طول دستگاه نزديك به 18 متر بوده و به طور متوسط هر 1 دقيقه يك شاخه لوله توليد مي گردد.

البته بسته به سايز لوله ها, هر چقدر سايز لوله ها بالاتر باشد سرعت توليد پائين تر مي آيد و بالعكس.